Mit Kurt in Chur

Bevor man gemeinsam mit der Pilotbohrung in Chur begann, war zunächst noch ein drittes Unternehmen gefordert: Die Käppeli AG sorgte im steilen Gelände in Sand für einen sicheren, insgesamt 1’200 m² grossen Installationsplatz für das umfangreiche Inventar, richtete ebenso den Bauplatz am Zielort in der Planaterrastrasse fachgerecht ein und transportierte auf einem Tieflader über die sehr steile und enge Zufahrt auch noch den Hauptakteur: «Kurt». Unter Fachleuten besser bekannt als Herrenknecht HK 300 T, die leistungsstärkste Spülbohrmaschine, die es aktuell in der Schweiz gibt.

Experte Erik Weirather erläutert die beeindruckenden Details: «Die 300 im Namen stehen für 300 Tonnen Zugkraft, das T für «High Torque», also speziell viel Drehmoment. In Europa sind Maschinen mit etwa 250 Tonnen Zugkraft eigentlich der obere Standard.» Speziell ist ausserdem, dass es sich um eine Hybridanlage handelt. «Der für den Betrieb der Anlage benötigte Strom kann entweder direkt ab Netz bezogen werden oder über Dieselaggregate. Damit sind wir im Einsatz extrem flexibel», schwärmt der erfahrene MARTY-Projektleiter.

Bleibt noch die Frage, woher die HK 300 T eigentlich ihren kurzen Vornamen hat. «Wir haben diese Anlage nach Kurt Graf getauft, einem langjährigen Mitarbeiter bei uns, der leider 2024 im Ruhestand viel zu früh verstorben ist. Kurt war von Anfang an dabei, als Werner Marty senior mit dem Bereich Spülvortrieb im Unternehmen begann. Kurt war ein toller Kollege und feiner Mensch. Wir hatten gemeinsam im Team die Idee, diese neue, extrem leistungsstarke Anlage nach ihm zu benennen.»

Mitte August 2024 war «Kurt» schliesslich in Chur fertig installiert. Keine schnelle Routinearbeit wie sonst, ging es doch auch darum, sich mit dem funkelnagelneuen technischen Wunderwerk im Praxiseinsatz vertraut zu machen und das entsprechende Equipment wie Recycler, Mischanlage, Hochdruckpumpe oder Transfertank dazu passend aufzustellen. «Anders als bei unseren kleineren Spülbohranlagen ist bei der HK 300 T die Kabine nämlich nicht auf der Maschine, sondern in einem separaten Steuercontainer untergebracht. Auch das grosse Hydraulikaggregat ist separat und nicht on board», erzählt Erik Weirather. Und wie vom Auftraggeber verlangt, war bis auf den Raupenbagger auch das komplette sonstige Inventar strombetrieben. Daher musste zur Versorgung der einzelnen Maschinen und Geräte einige hundert Meter Kabel verlegt und ein eigener Container als Verteilerkasten gebaut und aufgestellt werden. Den erforderlichen Strom stellte vor Ort der Bauherr via separater mobiler Trafostation zur Verfügung. Diese Art von Energieversorgung war nicht nur klima- und umweltfreundlich, sie hatte auch einen sehr angenehmen Nebeneffekt. «Wenn der Bagger nicht gerade lief, war das Lauteste noch die Rütteleinheit vom Recycler. Die Bohranlage selbst war praktisch nicht zu hören», zeigt sich der erfahrene MARTY-Projektleiter positiv überrascht. Ein Umstand, der übrigens auch in Sachen Lärmemissionen zu einer lustigen Episode führte. Besorgte Anwohner eines nahen Wohngebäudes fragten einmal nach, wann die Bohrungen denn eigentlich beginnen würden. Die Antwort der Bauarbeiter war für sie verblüffend und erfreulich zugleich: «Wir bohren bereits seit zwei Wochen...»

Doch der Reihe nach: Ab Mitte September begann schliesslich die Pilotbohrung. Diese wurde allerdings anders als sonst zunächst nur bis 50 Meter vor dem Austritt vorgetrieben. Der Grund ist einfach erklärt: Der Austritt in der Planaterrastrasse liegt fünf Meter tiefer als der Eintritt. Hätte man einfach durchgestochen, wäre die komplette Bohrspülung dort rausgeflossen. «Man hätte diese dann innerstädtisch mittels Spülwagen absaugen und zum Start zurückführen müssen. Bei einem Pumpvolumen von rund 2’500 Litern pro Minute war das praktisch nicht machbar und auch kostentechnisch alles andere als sinnvoll», erklärt Erik Weirather.

Herausfordernd bei den Bohrarbeiten war in erster Linie die spezielle Topografie in Kombination mit der geforderten hohen Genauigkeit. Die dafür notwendige exakte Ortung des Bohrkopfes erfolgte mit Hilfe eines kabelgeführten ParaTrack-Systems in Verbindung mit einem Kreiselkompass. Dabei versorgte ein 10 mm² starkes, im Bohrgestänge verlaufendes Kabel die ParaTrack-Sonde sowie den Kreiselkompass mit Strom und liefert die Messergebnisse kontinuierlich zurück in den Steuercontainer, wo sich Empfängereinheiten und Laptop befanden. Ergänzend kam von aussen – wo topografisch möglich und sinnvoll – noch ein Beacon-System zum Einsatz, bei dem man aufgrund eines erzeugten elektromagnetischen Feldes und GPS-Einmessungen die Sonde im Bohrkopf zusätzlich orten und kalibrieren konnte. «Dieses Equipment stellte die Schenk AG Heldswil, die auch die Vermessungsarbeiten übernahm. Der Vermesser der Schenk AG war dabei stets remote zugeschaltet und nicht physisch auf der Baustelle. Die diesbezügliche Zusammenarbeit lief sehr gut und zeigte bespielhaft, wie gut und reibungslos wir als ARGE funktionierten», betont Erik Weirather. «Und natürlich kam die Bohrung auch zentimetergenau in der Zielgrube auf der anderen Seite des Berges durch.»

Die Pilotbohrung erfolgte übrigens mit einem Mud-Motor. Dabei wird die Bohrspülung mit viel Druck und viel Volumen durch das Bohrgestänge und durch den Motor gepumpt und treibt so den Bohrkopf mit grosser Kraft an. Ein wenig überraschend war lediglich, dass man im Berginneren auf etwas mehr Wasser als gedacht stiess und dieses dann über Nacht die Baugruben füllte und daher regelmässig abgesaugt und von Saugwägen abtransportiert werden musste. Ausserdem stellte sich die Geologie stellenweise etwas weicher als erhofft heraus, was Auswirkungen auf die Bohrspülung hatte. «Dadurch war das ausgebohrte Material toniger und feiner, was das Recyclen und die mehrfache Wiederverwendung erschwerte, weshalb wir die Bohrspülung öfter als geplant austauschen mussten», erklärt Erik Weirather.

Während der gesamten Bohrungsarbeiten standen stets Experten des Herstellers Herrenknecht zur Verfügung, um bei etwaig auftauchenden maschinentechnischen Fragen behilflich sein zu können sowie vor Ort kleinere «Kinderkrankheiten» gemeinsam mit dem MARTY-Bohrteam zu behandeln. Wöchentlich war zudem der Bauleiter Erich Metry auf der Baustelle, um im Rahmen eines Jour fixe mit Erik Weirather den Stand der Arbeiten zu besprechen. Ausserdem wurden die Arbeiten noch vorschriftsmässig von dem Geologen Andreas Handke begleitet.

MARTY stellte durchgängig eigenes Personal, wobei dieses beim Rohreinzug zusätzlich zu Bohrmeister, Spülungsexperte und Bohrgehilfe auf der Startseite durch sieben Spiegelschweisser auf der Zielseite aufgestockt wurde. Nur so war es möglich, die insgesamt sieben HDPE Rohre parallel als Bündel einzuziehen. «Um beim Rohreinzug Zeit zu sparen, hatten wir sieben Rohrstränge mit einer Länge von 150 m vorgeschweisst. Mehr Platz war auf der Planaterrastrasse nicht vorhanden. Diese 150 m konnten dann in einem Zug eingezogen werden und anschliessend mussten mit sieben Schweissanlagen parallel alle 15 m ein neues Rohr angeschweisst werden. Das bedeutete dann eben gleichzeitig sieben Schweissanlagen mit sieben Mann in Betrieb zu haben. Die Rohre wurden mittels Sattelschleppern just in time geliefert. So konnten wir alle Rohre innerhalb von drei Tagen erfolgreich einziehen», erinnert sich der MARTY-Projektleiter.

Ende März 2025 waren schliesslich alle Arbeiten beendet, Anfang April war das gesamte Inventar wieder abtransportiert und die Baustellen fristgerecht geräumt. Die Käppeli AG übernahm den Auftrag, die Rohranlagen zu verlängern und an die bestehenden anzuschliessen sowie beide Bauplätze samt asphaltierter Zufahrtsstrasse komplett zurückzubauen und die ehemaligen Grünflächen wiederherzustellen.

Weiss man eigentlich schon, wann und wo das Kraftpaket «Kurt» das nächste Mal zum Einsatz kommt? Erik Weirather lächelt und verrät erste Details: «In die Westschweiz, in der Nähe von Lausanne. Dort müssen zwar ‹nur› Längen von rund 350 Metern gebohrt werden, aber dafür muss ein HDPE Rohr mit einem Durchmesser von 900 Millimetern eingezogen werden. Das heisst, die erforderliche Aufweitung hat einen Durchmesser von rund 1’300 mm. Da kommen kleinere Anlagen rasch an ihre Grenzen.» In diesem Sinne schon jetzt: Gute Reise und viel Erfolg, Kurt!